0.015毫米，相当于头发丝五分之一。

中国一汽首席技能大师、研发总院试制部高级技师杨永修将发动机制造精度控制在0.015毫米以内，这一国际领先的加工水平一举结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补了国内V型发动机制造空白，使中国车拥有了一颗更加动力澎湃的中国“心”。

 

杨永修在中国一汽研发总院试制部机加车间里进行电机端盖加工精度调试

十五年如一日，杨永修深耕汽车核心精密零部件数控加工技术，实现了从一名铣工到大国工匠的跨越。他先后参与和完成全新V12发动机、V8发动机、DCT变速器、DHT减速器等30多项重点项目的研发试制任务，拥有34项授权专利，完成多项国家级重点项目的加工任务，攻克130多项行业技术难题。他也获得了多项荣誉，全国劳动模范、全国五一劳动奖章、中国青年五四奖章、全国技术能手。

“潜心钻研”攻克技术壁垒

2010年，从长春汽车工业高等专科学校毕业的杨永修，以普通铣工身份进入中国一汽。面对全英文界面的数控系统，他白天追着师傅学操作，晚上缩在宿舍抄代码，手掌经常因长期浸泡冷却液而脱皮溃烂。

“师傅说‘机床通人性’，我就想，既然是人设计的系统，哪有学不会的道理？”为掌握数字化编程技术，他将一千多页的教程打印成册，深夜里反复研读，甚至把厨房灶台当作“模拟机床”，用锅碗瓢盆演练加工流程。“那时候，做梦都在背G代码。”正是这种近乎痴迷的钻研，让他在两年内成为车间里唯一能同时操作三台进口设备的技术骨干。

2018年，中国一汽启动全新V12发动机研发项目，这是国产顶级车型实现完全自主化的关键战役。面对52个孔系精密加工、多轴联动坐标转换等“卡脖子”难题，杨永修与团队开启“白+黑”攻坚模式。他在数控系统中反复验证算法，攻克V12缸盖多轴精密加工坐标自动转换等20余项技术壁垒，加工水平达到国际领先，结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补国内V型发动机制造空白，中国车从此拥有自主可控的强劲“心脏”。

“柔性智慧”破译制造密码

“技术是刀，创新是刃。”在杨永修的工作室里，40多款形态各异的柔性夹具静静陈列，这些他亲手设计的工装设备，曾让某项目车型变速器壳体加工效率提升30%。“传统夹具‘刚硬’，我们就要用‘柔性’破题。”他轻抚着夹具上的自适应调节模块说道。

2021年，面对红旗品牌新车型副车架生产瓶颈，杨永修提出“刀具改制七步法”，通过优化刀具角度和切削路径，将单件加工时间从45分钟压缩至38分钟，生产效率提升16%以上。

这种“四两拨千斤”的创新思维，贯穿了他的职业生涯：从3D打印增减材复合加工技术，到破解超硬材料在四驱分动器上的应用难题，他累计解决130多项行业技术难题，累计节创价值8000余万元。

面对氢能发动机螺伞珩磨技术难题，他带领团队在机床旁搭起行军床，连续奋战72小时。最终，通过独创的“数控转台超高精密调试三步法”，将数控转台调试效率提升70%以上，精度达到0.012毫米以内，为红旗新能源车型注入“绿色动能”。

“匠心传承”照亮产业未来

作为中国一汽的首席技能大师，杨永修从普通铣工一步步成长为全国技术能手，他亲身经历了汽车行业从传统燃油车到新能源车的变革，感受到了提高一线技术工人职业技能的紧迫性，也期待着有更多的一线技术工人成长为大国工匠。

杨永修（中）向徒弟传授发动机活塞加工精度提升技术

“我愿为身边青工搭起成长阶梯，与他们一起在产业转型升级的浪潮中奋楫笃行，不断提升民族汽车品牌的核心竞争力。”杨永修自觉扛起技能传承的责任与担当，积极发挥高技能领军人才的示范引领作用。以他为领衔人，成立了国家级技能大师工作室、全国机械冶金示范性创新工作室和中国一汽劳模创新工作室，他围绕项目攻关、技术创新、人才培养三大方面带领工作室成员，开展快速试制、集成制造等多项试制技术研究。

杨永修依托自己领衔的国家级技能大师工作室，在繁忙的创新攻关之余，累计培训3000多人次，为中国汽车产业培养了一批思想觉悟高、技术过硬的高技能人才。在他悉心指导下，已有110多人次于各级技能竞赛中摘金夺银。

“精密制造没有终点，每一次归零，都是为了更极致的跨越。”

面对荣誉和成绩，杨永修始终保持“归零心态”。未来他将继续扎根生产一线，聚焦新能源汽车关键技术，持续开展技术攻关和工艺创新，以实际行动传承好、弘扬好劳模精神、劳动精神、工匠精神，为推动中国一汽高质量发展，做强民族汽车品牌作出新的更大贡献。

【责任编辑：韩梦圆】